ISO10218が定める産業用ロボットの基本的な安全要求事項をベースに、協働ロボット特有の接触時最大速度・最大力（目安250 mm/s・50 N以下）を規定したISO/TS 15066、労働安全衛生法に準拠した定量的リスクアセスメントの実施、さらに必要に応じエリアスキャナや非常停止機能を組み合わせることで、法令・ガイドラインに準拠しつつ高い安全マージンを確保できる体制を実現します。

産業用ロボットとの違い

	協働ロボット	産業用ロボット
設置スペース	安全柵不要、小型・軽量で省スペース設置が可能	安全柵＋周辺スペースが必須で大型化しやすい
初期導入コスト	標準化部品やパッケージ化により工数削減、比較的小規模投資から開始可能	設備設計や土木工事を伴い、高額化しやすい
ティーチングの容易さ	直感的なGUI搭載、タッチパネル操作やハンドガイド教示が可能	専門プログラミングが必要で教示専任者の確保が課題

協働ロボットが向いている工程

主なメリット

省スペース設置
⇒既存レイアウトを大きく変えずに導入可能
人と同一空間で共同作業
⇒ライン間の部品受け渡しや検査補助に最適
簡易ティーチング
⇒段取り替えがスピーディーで小ロット多品種や組立・検査工程に最適

適用シーン例

工程	シーン	効果
組立工程	部品の取り付け・ネジ締め・ワイヤ接続など、繰り返し動作が多い組立作業	人手不足解消、組立精度向上、作業時間短縮
検査工程	外観検査（キズ・汚れ検出）、寸法測定、欠陥品の選別などの目視代替	検査精度の安定化、作業時間短縮、ヒューマンエラー削減
ピック＆プレース（搬送・仕分け）	部品や製品をストッカー⇔加工機組立ライン⇔梱包ライン間で繰り返し搬送	人手による単純搬送作業を自動化し、ライン停止リスク低減・歩留まり向上
梱包・パレタイジング	製品を箱詰めしパレットへ積み付け	重量物持ち上げの省人化、作業負荷低減、パレット積み付けの精度安定
マシンテンディング（機械監視・段取り替え）	加工機へのワーク供給・切削工具交換・取り出し	機械稼働率最大化、夜間無人化の実現
研削・研磨・塗布などの仕上げ工程	バリ取り、研磨ペーパーや塗布ノズルを用いた均一仕上げ	作業者の粉塵・薬剤曝露低減、品質バラツキ抑制
検体・試薬取扱（医薬・食品）	試験管のピッキング、試薬吸引・分注	衛生管理強化／人為的ミス削減／繁忙期の安定稼働

工程導入の流れ

負荷の高い１工程で試験運用
↓
省人化効果・品質向上を確認
↓
全体展開に先立ち安全・操作マニュアルを整備

オムロンTMシリーズの特徴

東北・北海道エリアの製造現場で採用実績あり
タッチパネルのガイド表示が豊富で、初期設定やティーチングをサポート
多様なエンドエフェクタ（グリッパー、吸着パッドなど）や外部機器連携インタフェースでカスタマイズ可能
導入前の評価から導入後の定期点検・追加教育までワンストップで提供

カタログダウンロード

つまずきやすいポイント

安全リスクアセスメント未実施
⇒ 後工程で手戻りが発生
現場理解を得ずトップダウン導入
⇒運用者の協力が得られず稼働率低下
教育体制未整備
⇒事故リスクや稼働トラブルが増加

導入前チェックリスト

□　法規制・業界基準適合性確認

　　– 労働安全衛生法や産業機械指令（CEマーキング）、ISO/IEC規格など、該当する法令・基準への適合を事前に確実化。

□　対象工程のリスクアセスメント完了

　　– 人とロボットの接触、落下物などの危険要因を洗い出し、必要な安全対策を具体化。

□　現場担当者と作業内容・安全措置をすり合わせ

　　– 実作業手順、非常停止方法、立ち入り制限範囲などについて現場スタッフと共通認識を形成。

□　環境条件適合性確認

　　– 温度、湿度、粉塵、有害ガス、振動などの現場環境が機器仕様の許容範囲内かを実地調査・記録。

□　電源・配線容量とネットワーク／ITインフラ整備

　　– 最大消費電力の見積もりと盤内・線路容量の確認、PLC/MES連携やIPアドレス割当、ファイアウォール設定などを準備。

□　周辺機器・システムとのインタフェース検証

　　– コンベア、ビジョンセンサ、バーコードリーダー等との信号レベル・タイミングを合わせ、I/Oマップを確定。

□　ROI・投資対効果（TCO）試算の再確認

　　– 初期投資、ランニングコスト、想定稼働率、労務削減効果を最新データで再試算し、社内承認に備える。

□　将来のライン拡張余地と導入スケジュール・リソース割当計画

　　– 生産量増加や新製品導入時の再配置スペース・インフラ余地を確認し、ライン停止時間や要員配置を具体化。

□　メンテナンス契約・保守体制およびスペアパーツ計画

　　– 定期点検頻度、消耗部品交換リードタイム、オンサイト対応時間をベンダーと合意し、必要部品の在庫ルールを策定。

□　ティーチング担当者向け教育計画策定

　　– ハンドガイド教示や専用ソフト操作、トラブル時の復旧手順など担当者が習得すべきスキルと研修スケジュールを明確化。

まとめ

協働ロボットは、人と機械が共存するリスクアセスメントを的確に実施すれば、安全性を担保しつつ省スペースで設置でき、直感的なハンドガイド操作により段取り替えの迅速化が図れます。これにより、中小製造業が抱える人手不足課題を解決しながら、工程の安定稼働と品質向上を同時に実現可能です。

まずは溶接・塗装・検査など負荷の高い工程を対象に、小規模な試験運用を行い、稼働データをもとに効果を見える化。段階的な導入拡大を進めることで投資対効果を最大化できます。また、FA機器や制御盤、各種センサとシームレスに連携し、ライン全体の自動化・省人化を図ることで生産性を飛躍的に向上させることも可能です。

エフ・アー・アネックスでは、東北・北海道地域の製造現場に精通した専門スタッフが、導入から稼働後のメンテナンスまで一貫してサポートいたします。協働ロボットによる省人化・コスト削減・品質安定化をご検討の際は、ぜひお気軽にご相談ください。

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えふ丸

エフ・エー・アネックスのマーケティング担当です。お客様のビジネスに役立つ情報をお届けします！

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